1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 32 33 34 35 36 37 38 39 40 41 42 43 44 45 46 47 48 49 50 51 52 51 53 54 55 56

Как сделать жало для паяльной станции своими руками

14.04.2017 в Из проволоки, Самоделные инструменты

Перевёл alexlevchenko для mozgochiny.ru 

Всем привет. На просторах интернета полным полно различных статей, видео уроков о том, как сделать своими руками сменные жала для паяльника. Но подвох в том, что все они рассчитаны на паяльники, где нагревательный элемент окружает жало, вместо того, чтобы располагаться внутри его.

Конечно же, в интернете можно было заказать оригинальные жала Hakko, но они слишком дорогие для меня (их стоимость чуть ли не приравнивается к стоимости самой паяльной станции). Что же касается жал YaXun, их также можно приобрести в инете, цены довольно демократичные, но я решил, что хочу сохранить свои деньги для чего-то другого (например, приобрести дополнительный инструмент)…

Эта статья рассчитана на людей, что используют паяльные станции в работе и/или для хобби и не хотят покупать новые жала из-за:

  • экономии денег;
  • желания сделать что-либо своими руками и использовать готовое изделие в дальнейшей работе.

Почему бы и нет, если мы могём)

В дополнение хочу сказать следующее, что изготовленные жала полностью совместимы с оригинальной паяльной станцией Hakko.

Шаг 1: Инструменты, материалы, техника безопасности

Постарался написать техпроцесс, как можно более проще. Чтобы каждый мог повторить уведенное, даже без использования электроинструмента.

Основные инструменты:

  • Набор для нарезки резьбы (плашки и метчики);
  • Грубый и мелкий напильники. Специально для тех, кто не собирается (не имеет возможности) использовать электроинструмент для заточки заготовок. Напильник может быть не совсем новым, медь мягкий металл, поэтому даже старый «лысеющий» инструмент отлично справится с этой задачей;
  • Точилка для ножей небольшого диаметра, для стачивания внутренних изъянов медной трубки;
  • Настольные тиски или зажимные клещи;
  • Небольшой молоток.
  • Двое плоскогубцев. Можно обойтись и одними, применив инженерный склад ума и заменив вторые плоскогубцы настольными тисками (зажимными клещами);
  • Паяльник (с удаленным родным жалом);
  • Линейка;
  • Деревянная киянка;
  • Ножовка по металлу. Полотно должно быть новым;
  • Несколько старых отверток или шабер. Будем использовать их для очищения медной трубки. Поэтому лучше не брать любимые отвертки (применение будет жёстким);
  • Средства индивидуальной защиты (пара хороших рабочих перчаток и защитные очки).

Материалы:

  • Кусок медной трубки диаметром 8 мм (5/16 дюйма).
  • Кусок одножильного медного провода диаметром около 4 мм (можно использовать латунный стержень того же диаметра).

Техника безопасности:

При работе с металлом и электроинструментом важно соблюдать 3 золотых правила:

  • защищайте глаза;
  • защищайте руки;
  • работайте на свободной, устойчивой поверхности, а не на коленке, как некоторые привыкли делать (это я о себе).

Думаю не нужно напоминать о том, что следует держать руки по дальше от лица во время работы. Не забывайте мыть руки каждый раз после того, как прекращаете работу.

К электроинструменту нужно относится с уважением, ВСЕГДА надевайте защитные перчатки и очки, когда работаете с такими инструментами, как дрель со шлифовальной насадкой или настольным точилом.

Шаг 2: Подготовка материала

Предлагаю заготовки медных трубок называть «кожухами».

Первое, что следует сделать – это убедиться в том, что мы разровняли все согнутые участки и по возможности устранили любые неровности на трубке. Разогните её с помощью рук и доведите начатое слабыми ударами молотка/деревянной киянки.

Порежем трубу на заготовки. Длину всегда можно уменьшить (ножовкой или труборезом). Проявите осторожность при резке труб, защитив свои руки рабочими перчатками.

Порезанные заготовки медной жили (длиной 1.5-2.5 cм) будем называть «жалом» .

Перед тем как, резать проволоку на части, разровняем её (повторяем действия, что мы выполняли при подготовке медной трубки).

Нам нужно отрезать кусок проволоки длиной в диапазоне 15-30cм. Такая длина нужно для того, чтобы можно было комфортно работать с заготовкой (перемещать, крутить её) при формовке рабочей части.

Примечание: всё сказанное выше можно отнести и к латунному стержню.

Шаг 3: Изготавливаем «кожух»

Для кожухов будем использовать обрезки трубок длиной 2,5 см и диаметром 8мм (5/16 дюймов). Аккуратно отмерим отрезки нужной длинны, нанесём отметки на каждом 2,5 см участке (гвоздём или ножовочным полотном. Просто сделайте отчётливую царапину, в том месте, где будет необходимо произвести разрез) и используя ножовку отпилим трубки по отметке.

Пилим медленно, при этом следим за полотном. Оно может застрять или «выпрыгнуть» поцарапав металл или поранив вас. Надевайте защитные перчатки.

Как только отпилим кожух, начинается процесс удаления металлических «лохмотьев», что попала вовнутрь трубки, в момент резки. Возьмём отвёртку и зачистим место среза, прокручивая её и проверяя время от времени внутрянку трубки. Не забываем о том, что мы не расширяем отверстия, мы устраняем последствия распила металла (снимаем заусенцы).

Как только увидите, что внутренняя часть трубки чиста с обеих сторон, берём паяльник и пытаемся продеть нагревательный элемент в кожух. Он должен входить идеально, как бы это было в случае с оригинальным жалом.

После успешной примерки можно обработать кожух напильником, сгладив края. Не переусердствуйте, чтобы ненароком не сточить лишний слой металла. Всё должно быть в меру.

Шаг 4: Изготавливаем «жало»

Жало изготавливаем из медного/латунного прутка такого же диаметра, что и внутренний диаметр кожуха. Я не могу гарантировать, что другие металлы подойдут для роли жала или из них также легко сформировать форму рабочей области как из меди/латуни.

Длина жала должна лежать в пределах между 1.5 cм и 2.5 cм. Лучше сделать его длиннее, поскольку будем его обтачивать, формируя рабочую область, кроме этого со временем оно будет разрушаться, поэтому лучше заложить технологический запас прочности). При этом стараемся уложится в пределы 3 см, для сохранения высокого теплового КПД (коэффициента полезного действия).

Как говорил ранее, в описании техпроцесса, не следует спешить отрезать медную/латунную заготовку длиной именно 2,5 см. Для начала нужно сформировать жало. Но если в вашем распоряжении целая катушка медного кабеля, естественно нужно отрезать небольшой кусок для более удобной работы.

Напильник или настольное точило?

Формируем начальную заготовку жала конической формы. Сточим значительное количество металла. Можно добиться идеального исполнения используя простой напильник, но даже активно стачивая участки металла, это займёт у вас часы (первое жало я изготавливал используя лишь напильник, на это ушло 2 часа безостановочной заточки). Настоятельно рекомендую воспользоваться настольным точилом (на изготовление начальной заготовки уйдёт до 10 минут). Для тех же, кто захочет найти компромиссный третий вариант, предлагаю воспользоваться дрелью, с зажатой в цанговом патроне заготовкой, которая в свою очередь крепко зажата в тисках верстака. Обточка происходит с использованием старого доброго напильника (не забывает о средствах индивидуальной защиты).

Форма заготовки будет визуально напоминать хорошо заточенный карандаш. Будем работать медленно, сводя конус к вершине, формируя клинообразное жало. Из-за того, что использовал настольное точило, не мог фотографировать процесс обточки, всё потому что нужно было быть внимательным и использовать обе руки при работе.

Не забываем надевать перчатки и защитные очки при выполнении данной работы. Крошечные металлические кусочки будут вылетать на высокой скорости в сторону вашего лица и тела. Медь во время заточки быстро нагревается (нагревается очень сильно), —  еще одна причина надеть перчатки и держать поблизости ёмкость с водой.

Чтобы сформировать конус, сначала сточим верхушку под углом в 45° градусов, не забываем о том, что нужно надавливать и прокручивать медный прут во время заточки для получения центрированного конуса. Как закончим с кончиком жала, переходим в центральную часть, уменьшая угол спуска. В завершении выходим на ровную поверхность. Важно добиться формы хорошо заточенного карандаша.

Конус должен иметь ровные спуски, если смотреть со стороны. Вы же не хотите сформировать «вулканический кратер» или «кругловатый бочонок». Если испортили заготовку, ничего страшного, просто продолжаем заточку поверхности, пока не будем довольны своим результатом.

Под конец, удерживаем жало на точиле по несколько секунд в одном положении без вращения, создавая таким образом ровный участок, после чего сделаем тоже самое на противоположной стороне, с тем же усилием и с той же продолжительностью. Можем завершить заточку или позже продолжить её, используя напильник, чтобы довести форму жала до совершенства.

Отрезаем лишнее и подчищаем хвосты

Используя ножовку отрезаем сформированную заготовку жала, помня о диапазоне длины 1.5-3 cм от самого жала. Я отрезал на отметке 2.2 cм. Также можно использовать тяжелые кусачки для того, чтобы отделить заготовку от основной жили (проще, чем использовать ножовку).

После того, как часть отделена, важно выровнять торец (звездный час напильника). Нужно добиться, чтобы жало стояло в вертикальном положении идеально. Причина в том, что жало в этом месте будет касаться нагревательного элемента, поэтому важно добиться, как можно лучшего контакта.

Убедитесь в том, что удалили всё лишнее и закруглили все края. Если вы стачивали медь грубым напильником, пройдитесь мелким напильником/надфилем, чтобы убрать оставшиеся следы от грубого инструмента. Также обработаем края торца заготовки жала, это поможет в следующем шаге.

Шаг 5: Нарезаем резьбу на жале и кожухе

Пришло время воспользоваться набором плашек и метчиков для нарезания резьбы. Я понимаю, что этот инструмент может быть дешевым и обыденным для многих, но я потратил дни на поиски необходимой мне плашки.

Почему именно нарезаем резьбу?

Потому, что это наиболее лучшее решение, которое я мог придумать. В моей первой попытке я попробовал расклепать обе части молотком, результат не радовал. Винтовое соединение самое крепкое.

У меня не было доступа/опыта работы со сварочным оборудованием. И я понимал, что задача по свариванию таких маленьких кусочков меди сложная даже для профессионалов.

Со временем жало придёт в негодность, будет трудно паять различные элементы и всё, что мне нужно будет сделать, — это просто открутить и заменить жало, сохранив кожух.

Начинаем нарезку с жала или кожуха (особой разницы нет). В одном или другом случае использовал зажимные клещи, но настоятельно рекомендую настольные тиски, они позволят использовать обе руки. В случае если вы будете использовать клещи, вам придется держать их, а это значительно усложнит работу.

Начнём с нарезания внутренней резьбы в кожухе при помощи метчика и ключа:

Обильно смочим внутреннюю поверхность кожуха маслом перед нарезкой резьбы.

В этом шаге деформируем трубку с одной стороны. Зафиксируем кожух смятой стороной в тисках/клещах.

Далее, убедитесь в том, что кожух направлен прямо вверх (вертикально), удерживая клещи одной рукой начинаем нарезать резьбу другой, с особой тщательностью следя за углом, под которым метчик входит в кожух. Вы же не хотите завалить резьбу?

В последствии, вы сможете разогнуть низ кожуха обратно (придав круглую форму) при помощи обычных клещей или настольных тисков.

Для того, чтобы не повредить поверхность жала воспользуемся небольшим фрагментом картона, в который следует обернуть заготовку (для защиты) при зажатии в клещах или тисках. Зафиксируем заготовку и начинаем нарезать резьбу при помощи плашки. Не забудьте о масле, перед началом нарезки. Следим за углом в 90 градусов во время нарезании резьбы.

Длина резьбы зависит от вашего желания (но не следует перебарщивать, используйте картинки, как справочный материал). Не пытаемся пока ничего скручивать. Сделаем это в следующем шаге после определенных действий.

Шаг 6: Жало и кожух – зачищаем и соединяем

Возьмём немного стальных опилок или просто стальную мочалку с кухни и почистим резьбу на жале. Сточим напильником любые острые углы внизу жала и любые изъяны на кожухе.

Возьмём точилку для ножей и обработаем внутреннюю часть кожуха, используя нагревательный элемент паяльника, как эталон.

Обернём губки плоскогубцев картоном и зажмём в них кожух с жалом, после чего попытаемся скрутить их вместе.

Вы будете ощущать небольшое сопротивление, из-за того, что резьба новая. Поэтому мы и используем 2 плоскогубцев, чтобы приложить силу при проходе всей резьбы, затем для раскручивания и снова для скручивания… пока не перестанем ощущать сопротивление и сможем вкручивать/выкручивать жало пальцами.

Вымоем жало и кожух раздельно с моющим средством. Нужно удалить, как можно больше масла. Протрём заготовки бумажным полотенцем и снова скрутим в их последний раз, перед тем, как время и флюс сделают своё черное дело.

Шаг 7: Полируем и покрываем никелем

Наконец, мы можем отполировать поверхность меди, удалив различные отметки.

После полировки жало готово к работе. Но исходя из своего опыта могу сказать следующее – такие жала долго не проживут… Другое дело жала, что покрыты металлом.

Никелирование.

Процесс никелирование на удивление простой, интересный и безопасный. По материалам также не сильно затратный.

Никелирование защитит инструмент от ржавчины и коррозии.

Никелировав жала вы не только улучшите их внешний вид, избежав отметок нагрева, но и увеличите срок их службы. Никель защитит медные жала от коррозии и наплавлений олова. А как никелировать, мы узнаем в следующей статье.

Спасибо за внимание)

(A-z Source)


  • RSS
  • Facebook
  • LiveJournal
  • Добавить ВКонтакте заметку об этой странице
  • Мой Мир
  • В закладки Google
  • Blogger
  • Twitter

9 ответов на Как сделать жало для паяльной станции своими руками

  1. Когда статья про никелирование ?

  2. уберите фото с заточным станком — явные нарушения двух правил ТЕХНИКИ БЕЗОПАСНОСТИ + еще три нарушения весьма вероятные (по фото сказать наверняка трудно).

    • Предлагаю оставить фото, как пример того, как нельзя работать с заточным станком. Если не затруднит, перечислите явные и вероятные нарушения правил техники безопасности.

      • ок
        Явные нарушения:
        1. Работа в перчатках или рукавицах.
        2. Упор (он же подручник) не закреплен должным образом — опущен вниз на кожухе, как следствие заточка на весу.

        Вероятные нарушения (по фото сказать наверняка трудно):
        1. Перед кнопкой выключения находятся какие-то приспособления (возможно сверла, фрезы) — затрудняет доступ в случае аварийного выключения. Так же в непосредственной близости с левым кожухом свертки вероятно наждачной бумаги.
        2. Защитное стекло явно не выполняет своей функции а скорее затрудняет обзор. Как и отсутствие подсветки рабочей зоны.
        3. Неизвестное «нечто» висящее над двигателем.

        Ну как-то так….

  3. Пользуюсь давно паяльной станцией и как-то потратить 50-60 рублей на жало не жалко, с самостоятельным изготовлением в итоге сильно много мороки. Самодельные жала делаю для старых паяльников, там они долго служат.

  4. стаття цікава — не сперечаюсь, але навіщо ? набір китайских стальних жал коштує копійки. попередня паяльна станція загнулась, а жала лишились. зараз юзаю з термостабілізацією. за 2 бакси взяв набір жал 10 шт. десь рік юзаю. задоволений. думаю вони переживуть не один керамічний нагрівач. жала дешеві і китайскі. а ручка саморобна. попередня розплавилась. ще б фен зробити, ціни дикі.

  5. Интересно, как долго такое никелирование будет держаться? Разогретая медь довольно-таки мягкая, если покрытие будет слишком тонким, то оно, имхо, быстро «сцарапается» об контакты и проч. из-за мягкой меди под ним. У магазинных жал покрытие достаточно толстое в отличии от этого… В любом случае спасибо за интересную статью, буду ждать про никелирование, всегда считал что в домашних условиях максимум это меднение купоросом)

Прокомментировать

Ваш e-mail не будет опубликован. Обязательные поля помечены *

Мастер-классы | Как сделать | DIY | Handmade | Self made | Поделки | Своими руками | Карта сайта | Реклама

Всё что ты хочешь, ты можешь сделать САМ! Мы за созидание, развитие и свободное распространение знаний и личного опыта!

МозгоЧины - сообщество энтузиастов © 2010 – 2017

Перейти к верхней панели